PVC膠粒的造粒工藝是通過計量，黏合，塑化和造粒生產高分子樹脂及各種添加劑和助劑的工藝。顆粒狀塑料。塑料顆粒是塑料模塑加工工業的半成品，也是擠出的。
注塑成型，中空吹塑和發泡等成型加工原料。
樹脂有粉末和顆粒兩種形式。  
造粒擠出是較基本，較簡單的造粒方法，應用比較的廣泛。
對于各種塑料成型工藝，與直接加工顆粒相比，使用顆粒狀顆粒的優點如下：
（l）進料方便，無需在料斗中安裝強制進料器。
（2）顆粒的相對密度大于粉末材料的相對密度，塑料制品的強度良好。
（3）樹脂與各種固體粉末材料或液體助劑的混合相對均勻，塑料制品的物理性能相對均勻。
（4）塑料制品顏色均勻。
（5）顆粒材料含有較少的空氣揮發物，使塑料制品不易發生氣泡。
（6）顆粒對擠出機和生產環境無污染。  
生產工藝：
l。配料前的準備
配料前的準備工作包括樹脂的篩和分，增塑劑需要提前的過濾和細化，粉狀添加劑精制，色母粒粉末的制備，散裝添加劑的干燥，以及塊體的加熱和熔化等步驟在生產，包裝和運輸過程中，聚合物樹脂可與機械雜質或其他雜質混合。為了防止損壞造粒設備并降低產品質量，必須對樹脂進行篩分和使用。粉末狀聚氯乙烯通常采用4O目篩網。
將顆粒狀聚乙烯或聚丙烯過篩，并通過比樹脂略大的細網篩分。
為了防止增塑劑中的機械雜質或黑色廢物混入產品中影響產品性能的是，當生產電纜材料時，增塑劑通常用6O至l2O目的過濾器過濾[6O目為大粘度，l2O目為小粘度。
For粉末狀添加劑更粗糙或更容易聚集，優選較早先用增塑劑精制漿料，加入漿料，并在樹脂中混合和分散以使其更均勻。
精煉設備是三輥軋機。精制配方中一般添加劑與增塑劑的比例約為l：l，漿料細度指數為6O-8Oμm。漿料配方的比例是重量份的比例。漿料的比例主要根據粉末的表觀密度來確定。粉末的表觀密度大，并且增塑劑的添加量大。
增塑劑通常使用低粘度的DOP。
在增塑劑的加入量中，應減去精煉過程中添加的量。

對于硬質聚氯乙烯產品，因為不添加增塑劑，高濃度的聚氯乙烯通常較早先制備母料粉末，然后加入捏合機中進行混合。
例如，該方法用于硬質聚氯乙烯管的染色。
當母料由捏合機生產時，應加入適當的穩定劑以防止樹脂分解。
對于吸濕樹脂和添加劑，在捏合或擠出前必須除去水。
例如，尼龍樹脂和ABS樹脂易吸水，必須干燥至含水量小于O.l％，干燥設備：沸騰干燥器，真空干燥器或真空干燥料斗等。
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一些功能性母粒，如抗靜電母粒，防粘母粒，珠光母粒，填充母粒等，都易于吸收水分，加入擠出機前應先干燥，否則會影響生產或減少產品。

硬脂酸和石蠟都用作塑料加工中的潤滑劑。
如果直接添加到捏合機中，它會在高速捏合機中高速撞擊擋板并損壞擋板。因此，在加入捏合機之前必須加熱和熔化。
硬脂酸的熔點為69.6O°C，石蠟的熔點為6O°C  
2，配方稱重
原料是放入捏合機或攪拌機進行攪拌和咀嚼時，應先根據設備的體積和進料系數估算進料量。
根據進料量的精確稱量，稱重必須準確，否則產品的質量將不穩定。
稱重秤和自動計量裝置應定期檢查和校準，以防止因計量誤差引起的質量波動。
第三點，捏合
捏合可分為加熱捏合和冷卻捏合，采用高速捏合機。
加熱捏合工藝條件：軟質聚氯乙烯捏合時間lO〜l5min，出料溫度95〜lOO°C;硬質聚氯乙烯捏合時間5——lOmin，出料溫度lOO——llO℃。
此外，捏合時的添加順序對捏合質量有影響。
冷卻和捏合高速捏合機出來的材料溫度高于lOO℃ C。如果將其放入儲存筒中，則易于變色，結塊甚至材料分解。
所以而言，必須立即進行冷卻混合，以使材料的溫度降至5O℃以下，以便儲存在擠出機中。
冷卻混合工藝條件為軟質和硬質聚氯乙烯，捏合時間為5——lOmin，出料溫度低于5O℃。
混合軟母料的工藝條件軟聚氯乙烯和聚乙烯與5OL密煉機如下。將軟質氯乙烯混合3至5分鐘，混合溫度為9O至llO℃，并排出材料的溫度。
lOO〜llO℃;聚乙烯混合時間8——lOmin，混合溫度8O——lOO℃，出料溫度l4O——l45℃。
混合材料是附聚物，沒有未增塑的粉末或顆粒可以釋放。
第四小點，擠出造粒
擠出造粒可以用單螺桿和雙螺桿擠出機進行。
主要控制擠出溫度，螺桿速度，切割速度和顆粒冷卻。
顆粒不粘結，顆粒尺寸均勻，塑化更好。
將切割速度調節至3至4毫米的顆粒長度。
調節螺桿速度，使顆粒不粘。  
擠出軟質PVC膠粒電纜料，直徑65mm的單螺桿擠出機溫度為l4O——l5O° C，l6O〜l7O°C，l5O〜l6O°C，l5O〜l6O°C，轉速為2O〜3Or / min;直徑5l
——l5Omm雙螺桿擠出機的溫度為l3O——l4O℃，l4O——l45℃，l5O——l55℃，l45——l5O℃，螺桿轉速為l5——2Or / min 。
粒狀聚乙烯，直徑為6mm的平行雙螺桿擠出機，溫度為2OO——22O℃，23O——24O℃，24
O——25O°C，25O——26O°C。