PVC塑件之所以出現裂紋,主要是由于塑件所受應力太大或者應力集中所致,具體分析如下.
1）注塑模具
① 若頂桿的位置不對或安裝不當,使得頂出阻力增大,塑件局部應力集中,導致塑件出現裂紋,對此,要檢查頂桿位置及安裝質量.
②若塑件的脫模斜度太小,脫模阻力增大,在強制脫模時,塑件受到過大頂出力作用而出現裂紋,對此,要適當加大脫模斜度,以利脫模.
③若頂出裝置的頂桿截面積太小,在頂出塑件時受力不均勻,導致殘余應力集中而出現裂紋,對此,應適當加大頂桿截面積.
④澆口處由于溫差較大,是易于產生裂紋之處,對此,可在澆口周圍設計環狀加強筋來減少裂紋產生.
⑤對于流動性不好的塑料,如PSF、 PPO、PC等,必須提高注射壓力才能使熔體充滿型腔,這類塑料成型時極易在澆口處出現裂紋,對此,可采用一種特殊澆口,如凸片澆口、側澆口等,成型后可將產生裂紋的澆口部分分離.
⑥若型腔內有銳角、棱邊等急劇變化之處,較易出現裂紋,型腔上的裂紋會復映到塑件上來,對此,應修復型腔,進行鍍鉻拋光處理.
⑦頂桿在頂出塑件的加力位置,應是脫模阻力較大的部位,如凸臺、加強筋等,這樣,才有利于塑件脫模,不至于出現應力過于集中.
⑧若澆口的形式或位置不當,很易產生裂紋,對此,可優先采用壓力損失小,能承受較高壓力的直澆口,或將正向澆口改為多個點澆口及側澆口,并將澆口直徑減小.
⑨注射時,噴嘴要與澆口緊密接觸,模具受力相當大,模具在這種力的反復作用下會因疲勞而開裂,這種裂紋也會影響塑件,對此,必須對模具進行修復.
2)注塑工藝
①若保壓時間過長,塑件受到過大壓力作用,會有較大殘余應力,易使塑件因之而產生裂紋,對此,可適當縮短保壓時間.
②若注射壓力過大,殘余應力也隨之增大,這種應力易使塑件出現裂紋,對此,應適當降低注射壓力.
③若注塑成型時必須采用較大注射壓力,為降低塑件中的殘余應力,可減少熔體與模具的溫度,提高機筒與模具溫度,延長塑件的冷卻時間等,使取向的分子鏈能有時間得以恢復.
3)塑件
①若塑件上出現輪廓急劇變化的地方,也是應力集中之處,較易產生裂紋,對此,在進行塑件設計時,其形體上的外角和內角應盡可能用大圓弧過渡.
②對于帶有嵌件的塑件,由于金屬與塑料的熱膨脹系數差異很大,如熱塑性塑料的熱膨脹系數為鋼的6〜11倍,鋁的3〜6倍,因此,嵌件在塑料中會妨礙塑料的整體收縮,由此產生的應力將導致塑件出現裂紋,為減少或避免因有嵌件而出現的裂紋,可從以下幾方面入手：
較早先,在選材上,盡量選用熱膨脹系數接近于樹脂的金屬,如鋅、鋁、銅等有色金屬等.
其次,將嵌件盡量安在高分子量樹脂制作的塑件中,這類樹脂抗裂性較強.再者,應把嵌件周圍的塑料厚度變厚些,其較小壁厚將隨塑料品種的不同而異.
4)原料
①脫模劑與熔體難以相溶,如用量過多易產生裂紋,對此,應盡量少用或不用脫模劑.
②若再生料加入過多,再生料的雜質和易揮發物含量較多,制得的塑件強度較低,且易于開裂,對此,應適當控制再生料的加人量.
③用低粘度疏松型樹脂制作的塑件不易產生裂紋,在選材時可優先選用這類樹脂.
④若樹脂中含水量較多,這類樹脂加熱后易分解脆化,較小的殘余應力即易引起塑件出現裂紋,對此,應將這種樹脂經干燥處理.
⑤結晶型樹脂比非結晶型樹脂有較好抵抗產生裂紋的能力,因此,應多用結晶型樹脂.
⑥在原料品種更換時,必須把注塑機中粘附原料的零部件徹底清掃干凈,以免性能不同的原料相混合后,引起塑件裂紋.

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